1 饲料产品安全性保证技术
    饲料产品的安全性是评判饲料产品质量的一个重要指标。要保证饲料安全，就是要保证饲料产品（包括饲料和饲料添加剂）一般的卫生指标（铅、砷、氟、黄曲霉素B1等）在国标范围内，不含有对饲养动物健康造成实际危害，在动物体内的残留造成整个食物链的安全隐患，畜禽粪便排出后对生产环境及使用环境造成污染的有毒、有害物质或因素。
    饲料产品不安全的因素主要来源于3个方面：首先，是由于工业三废、大气、土壤、水源中存在的化学污染物通过生物富集或过度施用的化肥、农药而最终污染饲料原料，致使重金属、硝基和环芳烃类有机化合物、农药、化肥等超标。其次，是人为因素造成的危害，主要指为达到某种目的（如促进养殖生物生长或预防病害），人为地往饲料中添加某些有毒、有害药物，滥用药物饲料添加剂等带来的重金属、铜、锌、硒等超标或药物残留。再次，饲料加工过程中（原料接收、储存、清理、粉碎、混合、制粒、冷却、破碎、分级、打包、成品储存等环节）原料受沙门氏菌、大肠杆菌、肉毒杆菌、霉菌毒素等污染。要保证饲料产品的安全性，饲料加工企业必须实行HACCP管理制度，对饲料生产的全过程进行监控。
1.1 配方设计
    配方是确保生产安全饲料的关键，在配方设计过程中导致产品存在安全卫生隐患的因素主要包括：①滥用药物。②配方计算或抄写、录入错误。③配方设计时超量添加微量元素。④不按标准、配伍禁忌和停药期要求使用药物饲料添加剂。⑤对含抗营养因子的原料、重金属和有害微生物含量较高的原料设计不科学或不限量使用。
    为保证饲料安全卫生，设计配方时，应严格遵守相关饲料法规及卫生标准，严格执行农业部第105号公告《允许使用的饲料添加剂品种目录》和《饲料药物添加剂使用规范》，以及“兽药停药期规定”，遵循配伍禁忌，严禁使用违禁药物，严禁在反刍动物饲料中添加和使用动物源性饲料原料。
1.2 饲料原料
    饲料原料是安全饲料生产最重要的一个控制点，严格控制原料的卫生指标是饲料产品安全性保证体系的基础。饲料原料来源较复杂,可能受到农药、兽药污染和有毒有害物质污染，或发霉变质。很多饲料成分中含有一些天然有毒有害物质，如生物碱、棉酚等。饲料原料在贮藏过程中还常受到虫害、螨害与鼠害的侵蚀及微生物污染，直接影响到饲料产品的安全性。必须从原料的采购、接收、贮存、清理等方面进行控制，确保投入生产的饲料原料卫生指标达到国家标准要求。
1.2.1 原料采购与接收
    饲料加工企业应根据国家饲料原料有关标准和企业、当地的实际情况，制订各种原辅材料的企业标准和原料接受检验规范，严格按企业标准体系表中制订的原辅材料标准及进货检验规范来接收原料，一旦发现不达标的原料拒绝入库和投入生产。
1.2.2 原料的贮存
    接收合格的原料还得靠科学的储存管理才能确保在储存过程中不再带来危害，原料仓库管理制度的落实也是关键控制点之一。原料在储存工程中要做到：①确保正确堆放，做好原料标签，包括品名、时间、进货数量、来源、并按顺序垛放，防止混杂和交叉污染。②原料应贮存在干燥、阴凉、通风的地方，保持良好的温、湿度，防止霉变。③勤打扫、勤翻料，防火、防盗、防鼠害、虫害和鸟害。④定期消毒。⑤贯彻先进先出、推陈储新原则。
1.2.3 原料清理
    常规原料必须经过清杂、去铁处理以消除物理危害。在清杂工序中还可能把部分霉变结块的原料筛理掉以降低化学或生物危害。一般规定大杂去除率为100%，铁杂清除率≥99.5%。
1.3 加工过程
1.3.1 粉碎
    粉碎工艺中受污染最严重的是物理危害,如饲料原料中混入金属、石头、塑料、玻璃等杂质,都会给后续工艺带来无法弥补的严重后果。因此在粉碎前原料必须经过清杂、去铁处理，粉碎过程中为防止锤片、筛片破裂产生的金属杂质混入饲料中，应采购高品质的锤片、筛片，保证设备只产生正常磨损，磨损脱落的不会因材质不良而产生有害重金属危害。同时原料的粉碎均匀度和粒度还将对混合均匀度和饲料离析分级产生影响，应根据产品要求确定并现场检测粉碎粒度。
1.3.2 配料
    准确配料是严格执行生产配方的前提和保证，尤其是对饲料安全有直接影响的微量组分、药物添加剂的准确计量非常关键，一旦差错而又没有及时发现，在后续工段是无法弥补的，会带来严重污染。添加剂预混料的配制一定要按配方称量，严格记录，按部就班，班长督促，品管员抽查，配一批核对一次原料用量与配方值是否相符，出错立即报告，及时纠正。配料精度要定出误差控制值：手工配制的添加剂误差≤±1/1 000；电脑配料系统对单组分的配料误差≤±2/1 000；总的配料误差也应控制在≤±2/1 000。
1.3.3 混合
    混合工序是饲料加工环节的核心，也是质量控制中最容易出问题的地方。饲料混合不均匀，或混合均匀的饲料在输送、贮藏过程中产生离析分级现象，使混合均匀度大大降低，就会导致含药饲料中部分饲料药物含量超标。混合工序的关键是在投料正确、没有交叉污染的前提下确保混合均匀，应根据不同饲料产品对混合均匀度变异系数的要求及混合机的性能，对混合的时间进行设定，以达到预期的混合效果，避免混合不均匀或过度混合。对混合均匀度变异系数的要求：配合饲料<10%，浓缩饲料<7%，添加剂预混合饲料<5%。
1.3.4 制粒或膨化
    制粒（或膨化）是饲料厂最复杂的工艺，调质是制粒中最的关键步骤,充分调质有助于提高颗粒质量、减少有害微生物量。由于制粒（膨化）的高温具有杀菌功能，当饲料因不慎造成少量微生物繁殖时，通过该工序的高温杀菌作用，能适当减小饲料因沙门氏菌的污染而带来的安全风险。如果调质处理时间不足、温度不够将导致饲料中的病菌不能彻底杀死。制粒（或膨化）工序的关键:控制蒸汽质量和温度，确保调质温度，确保制粒（膨化）温度及后熟化程度达到最佳值，确保熟化度和水稳定性。
1.3.5 冷却干燥
    饲料经调质、制粒（膨化）后产品的温度和水分均较高，尤其是膨化料温度高于100℃，水分也在22%左右，必须经过干燥、冷却处理才能使料温降?潦椅拢��执锏桨踩�⒋娴囊�蟆？帕Ａ侠淙春笪露扔Σ怀��肪澄露?℃,水分含量应达到安全水分要求，否则由于颗粒内部较热的水分外移到表面,霉菌污染和料仓腐蚀等问题都会发生，造成病原菌在成品中生长。
1.3.6 打包和成品管理
    饲料打包过程中由于包装物不洁可能带来外源性污染，成品仓贮条件差，贮存过程中霉变或受鼠害、虫害侵蚀等，也会造成饲料微生物污染。该工段重点控制成品粒度、含粉率、气味和色泽等感官指标，同时检查包装材料是否无毒、无味、无污染，标签是否达到标签标准要求。入库的成品必须按规格、品种及生产日期分区堆放,并保证通风、干燥,以保持饲料的新鲜度,防止霉变,同时应遵守先进先出、推陈储新的原则。成品在发放过程中要保证成品出厂检验是合格的，库存期限在控制的日期内，确保运输工具洁净，防止运输途中遭受烈日暴晒和雨淋。
1.4 残留和交叉污染控制
    目前绝大多数饲料厂都用一条产量较大的生产线生产所有动物的配合饲料，这种工艺设备配置技术以及生产的产品配方数量的增加是交叉污染形成和不能完全消除的主要原因。饲料厂应采取措施避免药物通过设备残留造成不安全的药物饲料交叉污染，以及避免反刍动物饲料与限制使用的动物源性饲料发生不安全污染。减少交叉污染主要应采取以下措施。
1.4.1 工艺设计
    在进行饲料加工工艺设计时，要尽可能缩短输送距离，少用水平输送设备，尽量利用分配器和自流的形式。对于水平输送设备，由于结构的原因，或多或少存在残留，应尽可能采用带自清功能的刮板输送机。在满足工艺要求条件下，尽量减少物料的提升次数和过渡料斗的数量。吸风除尘系统尽可能设置独立风网，将收集的粉尘直接送回到原处，这样不会引起饲料的二次污染，尤其是加药的复合预混料的生产更应这样处理。微量组分的计量应尽量安排在混合机的上部，如果在计量和称重后必须提升或输送，则必须使用高密度气力输送，以防止分级和残留。药物类的高危险微量组分则必须直接添加到混合机中。对于加药饲料生产尽可能采用专用生产线，以最大限度地降低交叉污染危险性。
1.4.2 设备设计和工作精度
    生产高质量饲料产品，应该保证计量设备的工作精度，计量设备应根据不同配比的物料特性来选择，采用大小合适的电子秤称量不同的组分，最小组分不应小于其最大称重的4%。混合机的设计应该保证在每一批次物料混合完毕后只有尽量少的物料残留在混合机中，残留量应不超过混合机每批额定混合产量的0.05%～0.2%。输送设备都会有残留导致交叉污染，必须有容易进入的和易于清理的设计，如有可能，应该具有自动清理功能，设备的内表面和过渡部位必须清洁、光滑，不留死角。
1.4.3 物理清洗
    真空吸尘、清扫、洗刷是常见的3种物理清洗法。针对可能发生不安全交叉污染的设备应制定书面的清理规程，培训操作人员履行他们的清理职责，所有设备的清理都要记录下来，并定期核实清理规程的有效性。
1.4.4 排序法加工
    排序法是指根据“防交叉污染”来安排不受交叉污染威胁的产品生产。饲料应按照预先确定的次序进行加工，以防止违禁药物残留和限制使用的动物源性饲料的不安全污染，排序法应该被应用到整个加工系统，即从待粉碎仓开始到成品仓结束。
1.4.5 冲洗
    冲洗就是使用一定数量的一种原料，如玉米粉、豆粕或麦麸等，带走先前加工药物饲料或动物源性饲料时输送设备上的